十七種電鍍設備詳解
1.藥水槽體：
一般使用的材料有PP，PVC，不銹鋼。若不需要加熱可使用PVC槽，溫度在70℃以下可使用PP槽，若溫度超過70℃時則需使用不銹鋼槽，但是電鍍槽是不可用不銹鋼槽(金屬槽0。在連續(xù)電鍍中，有分母槽與子槽。
母槽為裝電鍍藥水用，而子槽為電鍍用。目前子母槽分離，同體，共用三種方式。母槽結構的設計較單純，只需考慮水流，攪拌，穩(wěn)流，定位，陰陽極距離等因素。
2.槽體基架：
一般有塑膠藥槽的衍生架，角鐵，不銹鋼方管，黑鐵上漆等方式。為考慮強度及耐蝕問題，建議使用不銹鋼方管。
3.進水系統：
一般有使用純水與自來水。在每個藥槽，水槽上都設有進水口，以補充水位及清槽之用。為避免水管破漏或人為疏忽，電鍍槽是不設進水裝置的。
4.排水系統：
一般排水需先行分類再設排水系統。以端子連續(xù)電鍍的廢水分類為，酸液，堿液，鎳液，金液，錫鉛液等。而各槽排水管建議用一英寸以上的管子。
排水效果較良。一般水洗槽設單排水閥，而各個電鍍藥槽則設雙排水閥，以避免人為疏忽將藥水排掉。各水槽設溢流管，避免滿水流到它槽。
5.抽風系統：
電鍍設備需有密封(即有上蓋)，方有設抽風效果。在主要產生廢氣的藥槽設立抽風口，并可以調節(jié)抽風量。因氣體中含水量極高，故需設有排水裝置。抽出的氣體也必須作廢氣處理。
6.電熱系統：
因藥槽需加熱，故加熱系統很重要。一般加熱系統組成有加熱器，感溫器，液位感應器，溫度設定器，TIMER，警報器等。
由于顧及安全問題，必須設有無水自動斷電系統。浸泡在藥水中的材質以鈦金屬最為長用，但在強堿藥水槽中，則建議使用不銹鋼或是鐵氟龍等材質。
7.冷卻系統：
一般有直接冷凍法和間接冷凍法。而直接冷凍法是將藥水抽至冷凍機內冷卻，此方法冷凍效果好。間接冷凍法則是在藥水槽內排冷卻水管間接冷凍藥水，此法冷凍效果較差，清槽困難。
冷凍機的散熱方式有水冷法(須有冷卻水塔)與氣冷法(風扇)。錫鉛藥水若能保持24小時低溫狀態(tài)，藥水比較不會造成渾濁情形。
8.電控系統：
除上述加熱及冷卻系統的電控之外，尚有泵，過濾機，震蕩機，整流器，傳動，烤箱，鼓風機等的電控，通常都以電源控制箱匯總控制。而整流器與傳動是設定為連動裝置。
9.刮水設備：
在連續(xù)電鍍設備中，刮水方法有使用橡膠刮板，毛刷，吹氣，吸水海綿等方法。其中以吹氣法效果最佳，但成本最高，目前吹氣產生方式有空壓機生成式和鼓風機生成式。端子結構較差(易變形)的不適用毛刷和刮板，矽橡膠刮板適合扁平狀的端子。
10.干燥系統：
在電鍍結束后，端子表面水滴必須除去，否則干燥效果會很差。一般干燥的烤箱都用HEATER或IR，并且在熱風循環(huán)下干燥?？鞠漤氂袦囟瓤刂蒲b置。
11.放料系統：
一般放料方式有水平式和垂直式。放料區(qū)設有卷紙裝置，連動開關，定位導輪。若生產速度很快時，更要設有緩沖接線。
12.收料系統：
一般收料方式有水平式和垂直式。收料區(qū)須設有傳動裝置(有些特殊的傳動裝置不在收料系統內)，記數裝置，連動開關，收料裝置，紙轉盤，定位導輪，若生產速度很快時，更要設有緩沖接線。
13.泵過濾機：
一般分臥式泵和立式泵，其規(guī)格以HP馬力來區(qū)分，馬力越大，其流量也越大，過濾機濾心常用規(guī)格為1μ，5μ，10μ，μ數越小可過濾的顆粒越小，過濾的效果也就越好。
一般建議金槽，鈀鎳槽使用1μ，而其他的使用5μ濾心，并且每周定期檢查。過濾時間越長，效果越好，如能24小時過濾最佳。
14.整流器：
目前有可控制硅整流器，電晶整流器，變頻式整流器，脈沖整流器等。因為直流電波度會影響電流密度范圍，濾波度越小，可操作的電流密度也就越寬，通常濾波度須在3%以下。其中以變頻整流器最佳，濾波度約在0.1%。
15.定位器：
一般使用在藥槽內的方法有固定式(全面浸泡時使用)和調整式(選鍍或考慮電流分布時使用)，而使用材質有耐酸堿和耐熱的塑膠，玻璃，陶瓷等。至于在藥槽之外的定位器則多半使用不銹鋼。
16.陰陽極：
陰(陽)極導電電線規(guī)格為==最大操作電流/4*(線數)。如電流為100安培，導線兩條，則導線橫截面至少需要12.5平方毫米以上。陽極有分溶解性陽極和不溶性陽極。
溶解性陽極是用在補充(普通金屬電鍍常見)，而不溶性陽極都做輔助陽極的用，如鍍鎳時，使用鎳金屬做溶解性陽極，鈦籃為裝鎳金屬用，故為不溶性陽極。貴金屬電鍍通常都使用不溶性陽極，且為導電良好，會使用貴金屬不溶解性陽極(如白金)。
陰極一般指的就是鍍件，但此處所述的陰極為鍍件導電用的陰極導電頭，一般陰極導電頭使用銅合金或不銹鋼材料，必須考慮導電，耐蝕，作業(yè)，成本，方可定材料。而陰極導電頭與鍍件接觸需良好，且摩擦越小越好。
17.攪拌器：
為促使電鍍效率，增加電鍍均勻度，提高電流密度，故必須加強攪拌效果。一般有用強水流攪拌，陰極震蕩攪拌，超音波攪拌，空氣攪拌等方式。
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