電鍍?cè)O(shè)備在電鍍過程中的流程詳解
電鍍?cè)O(shè)備業(yè)現(xiàn)使用電解脫脂劑都為固體粉末狀，光彩從白色到黃色到褐色不等，通常配制濃度約為50~100g/L之間。其中含溶劑的脫脂藥劑除油效果最好，但因環(huán)保題目，徐徐少人使用，現(xiàn)用堿性(含電解)脫脂劑較多，都為固體粉末狀，光彩從白色到黃色到褐色不等，通常配制濃度約為50~100g/L之間。
一般業(yè)界有使用堿性脫脂劑加熱處理，溶劑處理，乳化劑處理，電解脫脂劑處理。水質(zhì)一般有用自來水，純水，超純水，最好使用純水或超純水，主要仍是考慮到電鍍藥水不被污染，及電鍍完成品表面不殘留水斑。而水洗的時(shí)間，次數(shù)也因產(chǎn)速，端子結(jié)構(gòu)，吹氣能力而有不同的設(shè)計(jì)，基本上要達(dá)到清洗干凈為原則，通常都有數(shù)道以上。
最近有開發(fā)噴涂式蒸汽脫脂法，是將脫脂劑加熱到沸騰，以蒸汽方式直接噴洗在端子表面，針對(duì)縫隙死角除油效果較傳統(tǒng)方法好，而且也可以大大縮短流程長(zhǎng)度。
建筑鋁型材是一類裝飾性的結(jié)構(gòu)材料，為了進(jìn)步其裝飾效果，增強(qiáng)抗侵蝕機(jī)能與延長(zhǎng)使用期限，除個(gè)別情況外，都要經(jīng)由表面處理。電鍍?cè)O(shè)備若現(xiàn)場(chǎng)空間夠用下，建議盡量設(shè)計(jì)浸洗流程(水流攪拌良好)，特別是包管式端子一定要用浸洗(如D-TYPE公母端)，甚至各流程中應(yīng)該多加使用熱水洗。當(dāng)藥液呈渾濁液體狀時(shí)，急需更換脫脂劑。
液溫控制在40~70度，理論上溫度越高脫脂效果越好，但相對(duì)的缺點(diǎn)有耗電，蒸發(fā)快，槽體壽命縮短，對(duì)操縱職員健康不良，增加治理負(fù)擔(dān)。因此，表面處理成了出產(chǎn)建筑鋁型材的一道必不可少的極為重要的工序。
一般來說要通過溶劑清洗將零件表面大量的油污大部門除去，假如有厚油或硬油膜，則要先用擦拭法或研磨法去除厚的和硬的油層，然后再用三氯乙烷、四氯乙烯等溶劑用浸泡法或蒸氣法進(jìn)一步除油。一般的堿液除油后，電鍍零件的表面尚未達(dá)到要求的尺度，還需要進(jìn)行電解脫脂。表面處理的方法良多，可根據(jù)材料的不同用途采用相應(yīng)的表面處理方法。
然后再進(jìn)行中間除油，這道工序就是堿液脫脂可以用浸泡法或噴射清洗的方法完成。常用的貿(mào)易化表面處理方法有：陽極氧化著色法，靜電粉末噴涂法，氟碳噴涂法，鋁型材電泳涂漆法，化學(xué)著色法，水紋處理法等。
在電鍍前的堿液除油脫脂中使用的工藝前提要根據(jù)鍍件的材料及表面含油的情況而定，一般來說，鋼鐵等耐堿性材料的零件可使用強(qiáng)堿性清洗液，除油溫度也可以較高，以便進(jìn)步除油的效率和速度，而對(duì)鋅、鋁、銅等材料的零件等不能使用氫氧化鈉等強(qiáng)堿性溶液，溫度也不能太高以免產(chǎn)生侵蝕，在使用硬水配制的酸堿洗液時(shí)，應(yīng)加入絡(luò)合劑。而為增加脫脂效果，可加強(qiáng)藥液攪拌(如加大泵輪回，鼓風(fēng)，超音波等)，或加強(qiáng)陰極的攪拌(如快速出產(chǎn)，陰極擺動(dòng))效果很好。
鋁型材在鍛造鋁棒的過程中，鋁棒內(nèi)部化學(xué)成分和組織有不平均的現(xiàn)象，同時(shí)內(nèi)部一般都存在著殘余應(yīng)力，為消除鑄錠的殘余應(yīng)力，消除鑄錠的化學(xué)成分和組織的不平均，進(jìn)而改善鑄錠的壓力加工工藝性以及制品的某些終極機(jī)能，這就一定要對(duì)鑄錠進(jìn)行平均處理，鑄錠的平均化處理便是在均質(zhì)爐內(nèi)進(jìn)行。并且料帶側(cè)邊處往往無法清洗干凈。
在金屬零件的表面上得到附著良好的鍍層，電鍍?cè)O(shè)備電鍍前的預(yù)處理必需要嚴(yán)格、當(dāng)真地操縱，以便達(dá)到預(yù)處理的尺度。液溫控制在40~70度，理論上溫度越高脫脂效果越好，但相對(duì)的缺點(diǎn)有耗電，蒸發(fā)快，槽體壽命縮短，對(duì)操縱職員健康不良，增加治理負(fù)擔(dān)。此乃使用堿性脫脂劑加熱及通以直流電處理。當(dāng)藥液呈渾濁液體狀時(shí)，急需更換脫脂劑。
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